Produzir mais com menos recursos deixou de ser visto somente como uma vantagem competitiva, ao virar fundamento de empresas de todos os portes. Imposta em parte pela sustentabilidade, essa máxima promoveu um ciclo virtuoso na cadeia produtiva global, estimulando novas e qualificadas oportunidades de negócios. Hoje, o grande desafio das empresas é produzir equipamentos que mesclem eficiência energética e miniaturização, contribuindo de forma significativa para o melhor aproveitamento dos recursos naturais, seja na captação de energia ou no uso da matéria-prima.

Ao projetar motores de ímãs permanentes, gerando campo magnético próprio e não mais por indução de correntes, a WEG apresentou ao mercado uma solução que traduz toda essa busca por economia e rendimento. Com o motor Wmagnet, a redução de energia elétrica fica em torno de 5% na média em relação aos motores de indução. Isso significaria, para uma empresa que trabalha com três turnos, desligar suas máquinas onde o motor se aplica por cerca de 70 minutos diários sem baixar a produtividade. Imagine essa operação sendo realizada em escala industrial. Se o cálculo levar em consideração outra inovação da WEG, o resultado é exponencial. Com o uso sob medida do motor com o inversor CFW11, a economia pode ultrapassar 50%, de acordo com a utilização e características de aplicação do equipamento. Além disso, comparado ao motor de indução da mesma potência e rotação, os motores Wmagnet têm redução de 47% no volume e 35% na massa.

Atuação sob demanda

Todas essas vantagens do Wmagnet foram apresentadas à unidade da BRF em Videira (SC) durante treinamento de Eficiência Energética, realizado pela revenda da WEG, a Videmotores. A partir disso, a BRF, formada a partir da associação entre Perdigão e Sadia, lançou um desafio a sua equipe: identificar as possibilidades de melhorias e definir ações que aumentem a eficiência energética da planta. “Desde então, avaliamos o funcionamento de máquinas e de processos produtivos, trocamos ideias com o pessoal da Manutenção, definimos projetos e, quando comprovado os benefícios e a garantia de retorno sobre o investimento, efetivamos a implantação”, explica Valdir Bergamo, da Videmotores.
Uma das melhorias ocorreu no departamento de Farinha Integral de Soja Micronizada, processo no qual são preparadas as proteínas para consumo humano, que são misturadas no alimento para enriquecer produtos embutidos, por exemplo. A proposta foi substituir o motor do exaustor pelo Wmagnet, pois a estrutura do departamento são prédios de vários andares e com três máquinas que consomem o ar do ambiente. Este foi outro importante ganho da substituição de motores: realizar a troca mais eficiente do ar viciado pelo purificado, adequando-se à demanda do processo.
A implantação do Wmagnet aconteceu em novembro de 2011 e garantiu economia de aproximadamente 38% em energia elétrica, com retorno sobre o investimento em pouco mais de um ano.

Rotina do papel
Ao promover a troca de motor, as equipes da WEG e da BRF colocaram no papel a dinâmica de funcionamento do departamento. Essa identificação permitiu otimizar o uso dos equipamentos e calcular a variação de velocidade do motor. A partir dessas informações, a WEG fez a programação do inversor de freqüência CFW-11 para acionar o motor Wmagnet, de acordo com a rotina de produção da planta.

A intenção é controlar a velocidade do exaustor conforme o consumo de ar no ambiente, adaptando o funcionamento do motor às características específicas de cada um dos três turnos de trabalho. Ao todo, foram realizadas quatro programações. Como são três equipamentos no departamento servidos pelo exaustor, quando somente um deles estiver ligado, o motor vai andar na velocidade 1 e assim por diante, até alcançar a terceira velocidade.
Outro diferencial foi a parada programada do equipamento, que seria a quarta velocidade. Das 20 às 21 horas, no tempo de intervalo da produção, o exaustor fica desligado.

Velocidades do motor
Velocidade 1 – Tempo 1 = trabalha 8 horas em 60 hz
Velocidade 2 – Tempo 2 = trabalha 8 horas em 55 hz
Velocidade 3 – Tempo 3 = trabalha 7 horas em 40 hz
Velocidade 4 – Tempo 4 = trabalha 1 hora em 00 hz (intervalo)

Fonte: https://www.weg.net/institutional/BR/pt/news/produtos-e-solucoes/operacao-raio-x-em-fabrica-da-brf